Отделку решил сделать с помощью самоклеющейся виниловой пленки "под дерево". Да, не дотягивает до идеала желаемого, но это, похоже, самый реальный вариант из того, что можно получить в домашних условиях без специального инструмента и опыта. Воображение рисовало лакированный шпон, но это уже не тот уровень немного - слишком сложно, нужны инструменты, место, да и материал не прощает ошибок. Так что, начнем пока с винила :)
Оклейку выполнял в несколько этапов. Одним куском обернул 4 корпус сверху, с боков и снизу, получив единственный стык на нижнем ребре. Лента укладывается просто замечательно. Постепенно, начиная с одного конца, приглаживая свершу сухой ветошью, покрывается сантиметр за сантиметром. На гранях никаких проблем не возникает, материал обладает прекрасной эластичностью. После укладки стыки аккуратно подрезаются лезвием.
Единственная проблема возникает с обработкой углов, где образуется стык 3х частей пленки. Особенно это актуально на закругленных углах (я сделал все грани и углы слегка закругленными, радиусом миллиметра 2-3). В таких условиях поверхность контакта слишком мала, поверхность имеет сферическую форму, а структура ДСП недостаточно однородна. Поэтому углы выходят не важно. С расстояния 1 метра этих дефектов, конечно не видно, поэтому можно запросто не заморачиваться (что я, собственно и сделал), но в идеале хотелось бы чем-то их зафиксировать, использовать накладные ребра например, или только углы. Незнаю. По ка оставил как есть, ибо дефект виден только при тщательном всматривании.
Для более надежной установки АС на стойки, приклеил вот такие вот прокладки из пено-чего-то-там. Удобно, в любой момент колонку можно снять, подвинуть, и при этом коэффициент такой, что даже при наклоне стойки ящик начинает падать от потери равновесия раньше, чем скользить относительно стойки.
В качестве уплотнителя для установки динамиков использована специальная буржуйская самоклеющаяся лента. Клеиться прямо на корпус динамика, там и живет. Отлично демпфирует и гермеризирует стык. Монтаж/демонтаж становиться банальным "прислонил-прикрутил", всё!
Супер удобный прибамбас!
После окончания монтажа ящиков, проводим подготовку поверхности к финальной отделке:
- все посадочные отверстия заполняем смесью ПВА и опилок - бюджетно, удобно и после отверждения приобретает физические характеристики близкие к ДСП;
- шпаклюем, сушим, шлифуем;
- с помощью губки слегка, но равномерно покрываем всю поверхность разведенным в воде ПВА. Операция необходима для связывания микрочастиц высохшей шпаклевки. В результате ПВА образует равномерную тонкую пленку на поверхности ДПС с прекрасной адгезией к самоклеющимся материалам. Способ придумал сам, возможно существует метод и лучше, но у меня сработало замечательно :)
После полного высыхания ПВА шлифуем еще раз и получаем отличную поверхность для декоративной оклейки.
В качестве звукопоглощающего материала вместо рекомендуемого автором синтепона, был выбран специальный материал из полиэстера, по своей структуре сильно напоминающий синтепон, но более толстый и состоящий из двух слоев. Оба слоя напоминают гофру, сложенную из того-же синтепона с разным шагом в каждом слое. Т.е. один слой этого материала (45мм) представляет собой как-бы пирог из 2х синтепоновых гармошек, соответственно более и менее плотной. Судя по всему это задумано для выравнивания степени звукопоглощения в разный диапазонах частот, борьбы со стоячими волнами и всякое такое прочее.
Вот так вот выглядит описание этого материала на местном сайте для помешанных на звуке людей :)
Sound damping fabric 2m:Brief description: width of 2 m thickness. 45 mm, PES
Suitable for: noise, sounding absorption, reflections
Detail technical information (PDF)
- bílé
- potlačení stojatých vln
- 400g / m2
- matreriál PES
- vys. akust. pohltivost
- tl. 45 mm
- šíře 2 m
На обе колонки с головой хватило 1 кв.м. этого полотна. Сначала думал уложить рулоном, как рекомендует автор, но с данным полотенцем такой номер не прошел - слишком толстое, и выходит что большинство материала концентрируется в центре ящика, а по углам образовываются большие пустоты. А навесная компоновка элементов фильтра тем более навязывает особую конфигурацию расположения заглушающего материала. Поэтому, для получения равномерного распределения материала по всему объёму с равной плотностью (без сжатия), пришлось это полотенце кроить и заполнять объем по частям подгоняя все куски материала по отдельности. Для верности, чтобы быть уверенным, что со временем все это добро не окажется на дне коробки, некоторые слои (верхние и боковые) прихватывал между собой каплями клея.
Получилось в целом качественно. Вот только осталось сомнение все-же насчет правильности принятого Клячиным решения заполнять именно ВЕСЬ объем. Проход от НЧ головки к фазоинвертору я бы скорее попробовал оставить свободным, согласно общепринятой рекомендации, которой придерживаются многие разработчики акустических систем. Но все-же я решил не отступать от рекомендаций Клячина, поскольку цель - повторение конкретной модели АС, а значит самодеятельность по максимуму оставляем в стороне. А если в будущем возникнут подозрения на низкую отдачу баса, выдрать часть ваты, в принципе, никогда не поздно, проделав несложную операцию по демонтажу НЧ головки. Так что, сильно переживать по этому поводу не стал.
Фильтр собран. С горем пополам и вперемешку с матюками, но собран. Навесная пайка дело не из приятных, особенно когда приходиться в одном месте соединять по 5 проводников, соединение получается такое неуклюжее, что практически нереально сделать его качественно.
Изначально я собирался всю делать внутреннюю разводку из провода сечением 2.5 мм. После нескольких часов мучений отказался о этой затеи и сменил провода на 1.5 мм - жизнь стала проще. 2.5 мм у меня идет только отрезок общего минуса, который затем разводиться на НЧ и ВЧ фильтры, а проводка к динамикам уже идет 1.5 мм. ИМХО, более чем достаточно. Висящие компоненты для удобства работы и уменьшения их перемещений в пространстве скрепил силиконом. Так же щедро вымазал силиконом крепления катушек, для уменьшения всевозможных резонансов и прочих нежелательных явлений, связанных с недостаточной жесткостью и виброустойчивостью конструкций из пластика.
Хотя времени и сил на фильтры ушла масса, результатом в целом доволен.
После чего были временно наброшены динамики и проведен пробный запуск первой колонки, чтобы убедиться, что все это кулибинство хотябы работает (в чем жена уже начала даже сомневаться) :)
Что я могу сказать? Даже недоделанная колонка с наспех прикрученными динамиками и шарфиком в середине (скорее для принципа, нежели для заглушения) показала такой результат, что честное слово, хотелось ее уже так и оставить :-) Жена сильно просила оставить ее пока как есть на время, пока я буду заниматься второй колонкой. Еле отговорил :)
Заряд энтузиазма, достаточный для сборки "сестрички" получен! :)
Скворечник готов в полу-сборе, время заниматься фильтром. Самый главный вопрос - как крепить катушки? Они тяжелые, ВЧ грамм 300, а НЧ все пол-кило. Попробовал супер клей - приклеил. Но его минус в хрупкости, сорвать катушку проблем не составило - не годиться. Купил какой-то строительный "супер-фикс-монтаж", типа забудьте о гвоздях. Набухал много, чтобы не показалось мало. Сохло ночь, а на утро пришлось всё это говно с катушки и с ДСП вытирать тряпками. Короче, одни разочарования с этими клеями, придется вернуться к шурупам и гвоздям.
Но и тут не все так легко. Логично было бы придумать какую-то держалку в виде дуги или гильзы и прижать ею катушку к стенке, прикрутив одним болтом снаружи катушки, другим в середине, но вот только стальной болт внутри тороидальной катушки выполняет роль сердечника, и как результат, откуда ни возьмись появляются дополнительные Генри и Гистерезисы.
Что делать? Без платы видимо никак. Ни фанеры, ни текстолита под рукой нет, пришлось включать креатифф и выходить из положения подручными средствами :)
